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管道施工：表面处理后的钢管先涂刷底漆，表干或打腻子后，涂面漆。涂刷要均匀，不得漏涂。涂第一道漆后即可缠绕玻璃布。玻璃布要拉紧，表面平整，无皱折和鼓泡，压边宽度为20－25mm，布头搭接长度为100－150mm，玻璃布缠绕后再涂下道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。根据管道不同的涂层结构，依上述一道面漆一层玻璃布的顺序要求进行，由两层玻璃布时，布的缠绕方向应相反。玻璃布应选择厚度规格的脱脂无碱或中碱玻璃布，受潮的玻璃布应烘干后才能使用。
补伤：首先铲除已损伤的防腐层，如未露铁，只需补涂面漆和贴玻璃布，如已露铁按补口的要求进行表面处理，再按管体防腐层结构要求的顺序进行补伤。环氧煤沥青防腐涂层管道未完全固化不得进行埋管施工，在运输、装卸、布管、下沟等过程中，必须用橡胶垫和橡胶吊带，并有防止机械碰撞地措施，以免涂层损伤。涂料属于危险品，所以应贮放于阴凉通风处，远离火源、热源，注意防火。在施工现场严禁明火，且有良好的通风条件和采取可靠的安全防护措施，以防中毒、火灾事故的发生。
1．表面处理检验采用喷砂或抛丸进行处理的金属表面清洁度应符合GB8923中规定的Sa2.5级标准要求，手工和动力工具除锈的零部件表面应符合GB8923中规定的St3级标准要求，采用照片或样块对照法进行检验；粗糙度达到Ry=40-80μm，用粗糙度检测量具进行测量。
2．漆膜厚度检验
2.1施工过程中，沧州欧谱施工单位应按照油漆说明书经常自测湿膜厚度，以有效控制干膜厚度。
2.2每道漆膜实干后，用电磁式测厚仪测量干膜厚度，涂装完毕后，测试漆膜总厚度。检测时，测点的选择要注意分布的均匀性和代表性，对于大面积平整表面，每10m2测一个点；对于结构复杂的表面，每5m2测一个点；对于狭小面积区域或部位，需保证每一自由面应有三个以上检测点；对于细长部件，每米测一个点。
2.3干膜厚度采用两个90%控制，即90%以上检测点干膜厚度不小于规定膜厚，其余检测点的干膜厚度不低于规定膜厚的90%2.4对于干膜厚度达不到规定要求的部位，应及时进行补涂。
防腐蚀环境条件：埋于地下的金属管道的腐蚀过程主要有以下三个方面：
1、电化学溶解腐蚀过程。土壤是固态、液态、气态三相物质所组成的复杂的混合物，由于土壤颗粒组成的固体骨架中充满空气、水和不同的盐类。土壤中有水分和能进行离子导电的盐类存在，使土壤具有电解质溶液的特征，对金属造成电化学溶解腐蚀。
2、由于外界漏电的影响，土壤中有杂散电流通过，发生杂散电流腐蚀。
3、土壤中有细菌作用而发生生物腐蚀。
对防腐涂层的要求：
1、由于地下管道防腐涂层维修不易，为保证管道的使用寿命，防腐涂层的防腐年限要长。
2、选用的涂料品种应具有良好的防锈性，抗渗透性，耐潮性，考虑到管道可能穿越受污染的土壤或河流，涂层还应具有良好的耐化学品性。
3、防腐涂层应耐植物根径的穿透。
4、考虑到安装和搬运需要，涂层应具有较好的耐磨损性，耐擦伤和碰撞。
表面处理
1．施工前对被涂表面必须严格进行处理，做到表面无锈蚀、油污，对钢材表面最好进行喷砂处理，达到我国《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级标准》Sa21/2级，Sa2级或采用手式机械除锈达到St3级，钢铁表面形成的粗糙度，一般应控制在40－80微米之间。
2．钢材表面的焊缝应达到表面无焊瘤、无棱角、光滑、无毛刺。如焊缝高于2mm。用底漆和滑石粉调成稠度适宜的腻子，在底漆表干后抹在焊缝两侧，并乔平成为过渡曲面，避免缠玻璃布出现空鼓。
3．除锈后的钢材表面应在24小时内涂装底漆，以免发生二次生锈。
施工说明1、施工条件：相对湿度5-85%，温度不低于5oC，超过此范围不能施工（可采用冬用型产品）。
2、双组份漆在施工时应按规定比例配制，甲乙组份需充分搅拌均匀，并在使用期内用完。
3、在达到规定的涂装间隔后方可覆涂下道涂料。
4、稀释剂用于调节粘度，可根据施工方式调整加量以达最佳施工效果，应注意采用专用配套稀释剂，不可混用。5、每道漆涂完后需有效控制膜厚，漆膜总厚度达到设计膜厚。
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