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2.2.1 磁粉检测(Magnetic Powder Tesing)或磁粉检验(Magnetic Particle Inspection)，简称MT
铁磁性材料在磁场中被磁化时，材料表面和近表面的缺陷或组织状态变化会使局部导磁率发生变化，亦即磁阻增大，从而使磁路中的磁通相应发生畸变：一部分磁通直接穿越缺陷，一部分磁通在材料内部绕过缺陷，还有一部分磁通会离开材料表面，通过空气绕过缺陷再重新进入材料，因此在材料表面形成了漏磁场(见右图所示)。一般来说，表面裂纹越深，漏磁通越出材料表面的幅度越高，它们之间基本上呈线性关系。
在漏磁场处，由于磁力线出入材料表面而在缺陷两侧形成两极(S、N极)，若在此表面上喷洒细小的铁磁性粉末时，表面漏磁场处能吸附磁粉形成磁痕，显示出缺陷形状，此即磁粉检测的基本原理。
漏磁场的形成
应当明确的是：由于有趋肤效应的存在，铁磁性材料中的磁通基本上集中在材料表面和近表面，因此磁粉检测技术只适用于检查铁磁性材料的表面和近表面缺陷。就一般情况而言，用交变磁场磁化的磁通有效透入深度(即检验深度)为1~2mm左右，而直流磁化时则约为3~4mm。
磁粉检测的基本工艺程序如下：
(1)被检工件的表面制备：
当被检工件表面粗糙或不清洁时，容易对喷洒的磁粉产生机械挂附，造成伪显示，干扰检验的正常进行，因此对进行磁粉检测的工件要求预先进行清洗，并且要求工件表面光洁度一般应≤1.6μm。
(2)被检工件的磁化(充磁)：
被检工件的磁化方式有许多种，按磁场产生方式分类有：
a.直接通电法：
使电流直接通过被检工件(全部或局部)以形成磁场，所形成磁场的方向按电流方向以右手定则确定。直接通电法包括对工件整体通电(夹头法)和局部通电(支杆法或称作磁锥法)，如右图上面所示。
b.线圈法：
将被检工件放入通电线圈中，由线圈产生的磁场来磁化被检工件，工件内的磁场方向与通电线圈的磁场方向相反。线圈法包括固定线圈法和缠绕电缆法，如右图中部所示。
此外，还有直电缆法，利用直电缆产生的磁场磁化紧邻的工件，如右图下部所示。
c.磁轭法(磁铁法)：
利用电磁铁或永久磁铁(磁钢)的磁场对被检工件进行整体或局部磁化，如下右图所示。新型的永久磁铁已经采用了稀土类永磁材料-钕铁硼，它的磁力能达到普通永久磁铁的7~10倍。
d.感应磁化法：利用磁感应原理，在被检工件上产生感应磁场，或者产生感应电流后再由感应电流产生磁场。感应磁化法包括穿棒法(利用通电铜棒产生的磁场磁化套在铜棒上的环形工件)和变压器法(利用初级线圈产生的磁通经过作为次级线圈套在磁路上的环形工件产生感应电流，进而产生磁场用于检测)，如下面的示意图所示。
磁化方式示意图
实际上前面所述的线圈法也属于磁感应法。
e.复合磁化法：
在磁粉检测中，只有缺陷的取向与磁力线方向垂直或者存在较大的夹角时，才能有利地形成漏磁场，能够有效地吸附磁粉形成磁痕而被发现，上面所述的单一的磁化方法只适合检查某个方向的缺陷，为了检查出可能存在的各种方向的缺陷，因此往往要采取多次不同的磁化方式，使得检查程序繁琐，检测效率不高。新发展起来的复合磁化法则是希望在检查过程中可以同时检查不同取向的缺陷，保障检测的可靠性并大大提高检测效率。
磁轭法磁化示意图
感应磁化法示意图
复合磁化法是利用直接对被检工件通电和线圈磁化同时进行来实现对被检工件的综合磁化(见下面图左所示)，或者利用交叉磁轭同时通入有一定相位角差异(例如常用120°)的交流电，产生的是旋转磁场(在被检工件上得到近似圆形的平面磁场)，或者采用直流磁轭+交流支杆磁化，形成复合磁场，如下图所示。
根据用于磁化的电流类型，可以分类为：
a.直流磁化：
采用直流(恒定电流)或经全波整流的脉动直流作为磁化电源，其优点是能够获得较大的检验深度(据资料介绍甚至可以达到6~8mm的检查深度)，但是给检验后的工件退磁带来一定困难(目前常需要使用低频直流退磁)，而且磁化设备较复杂和价格比较昂贵。
b.交流磁化：
以工频交变电流作为磁化电流，由于电流的波动特性带来的振动作用，能促使磁粉在被检工件表面跳动集聚，因此磁痕形成速度较直流磁化的情
复合磁化法示意图
况要快，并且退磁容易，但是其缺点是检验深度较小(一般的有效检验深度在0.5~1mm范围)。特别是用交流电作剩磁法检验时，还必须注意控制断电相位，防止在电流正负换向经过零位时断电，这将会导致被检工件未能充上磁而造成漏检。
c.半波整流磁化：
将工频交流电经过半波整流后作为磁化电流，综合了直流磁化与交流磁化的优点(检验深度一般可达到约2~4mm，同样能促使磁粉在被检工件表面跳动集聚，因此磁痕形成速度较快，而且退磁也比较容易)，又避免了各自的缺点，但是由于同样存在电流从零到峰值的波动变化，因此仍必须注意控制断电相位，此外对磁化设备要求较高，价格也是比较昂贵的。
根据磁粉检验的方法不同(即喷洒磁粉和观察评定的时机不同)，可以分类为：
a.外加法(连续法)：在对被检工件充磁(磁化电流不断开)的同时喷洒磁粉(磁悬液)并进行观察评定。这种方法的优点是能以较低的磁化电流达到较高的检测灵敏度，特别是适用于矫顽力低、剩磁小的材料(例如低碳钢)，缺点是操作不便、检验效率低。
b.剩磁法：利用被检工件充磁后的剩磁进行检验，即可以对工件充磁后，断开磁化电流后再喷洒磁粉(磁悬液)和进行观察评定。这种方法的优点是操作简便、检验效率高，缺点是需要较大的充磁电流(约为外加法所用磁化电流的三倍)，要求被检工件材料具有较高的矫顽力和剩磁(以保证充磁后的剩磁能满足检验灵敏度的需要)，并且在使用交流电或半波整流作为磁化电流时，必须注意控制断电相位。
工件磁粉检验的灵敏度除了与工件自身条件(铁磁特性、几何形状、表面光洁度等)有关外，最重要的就是磁化规范的参数选择，即直接通电法时的磁化电流(种类、大小)，或者线圈法时的磁势(以磁化安匝数表示，即磁化电流与线圈匝数的乘积)，或者磁轭的提升力等等，这些参数将直接影响被检工件上磁化强度的大小，亦即直接影响漏磁场的大小。因此，为了正确确定工件的磁化规范，往往要采用特斯拉计(高斯计)或磁场指示器，或者简易试片(灵敏度试片)，或者灵敏度试块等等来检查、验证工件上的磁化强度是否适合。
(3)施加磁性介质：
工件被磁化后应施加磁性介质以检测漏磁场的是否存在，根据被施加的磁性介质的状态，可以分类为：
干粉法-直接将干燥的磁粉喷撒在被磁化工件的表面，这种方法多用于工程现场或大型工件(例如铁路机车的连杆、车轴等)的磁粉检验，但其检验灵敏度相对于湿法是较低的。
湿法-以水为载体，加入适量的磁粉和适当的添加剂(消泡剂、防腐蚀剂、润湿剂等)，搅拌均匀后即成为水磁悬液。或者用变压器油+煤油，或者无味煤油等作为载体，加入适量的磁粉并搅拌均匀，即成为油磁悬液。水磁悬液和油磁悬液就是湿法磁粉检验中使用的磁性介质。在磁粉检验中，可以把磁悬液利用喷洒工具(喷嘴、喷壶等)喷洒或浇洒在被磁化的工件上，或者将被磁化的工件浸没在磁悬液中再提出(剩磁法)，磁悬液中的磁粉随载体在工件上流动，遇到存在漏磁场处将被吸附形成磁痕而被观察到。在湿法检验中，水磁悬液相比油磁悬液有较高的灵敏度，但是容易导致工件发生锈蚀。
此外，还可以采用静电喷涂法施加干的或湿的磁介质(磁粉)。
磁粉的功用是作为显示介质，其种类包括有：
a.黑磁粉-成分为四氧化三铁(Fe3O4)，呈黑色粉末状，适用于背景为浅色或光亮的工件。
b.红磁粉-成分为三氧化二铁(Fe2O3)，呈铁红色粉末状，适用于背景较暗的工件。
c.荧光磁粉-在四氧化三铁磁粉颗粒外裹有荧光物质，在紫外线辐照下能发出黄绿色荧光，适用于背景较深暗的工件，特别是由于人眼色敏特性的原因，使得以荧光磁粉作磁介质的磁粉检验较之其他磁粉具有更高的灵敏度。
d.白磁粉-在四氧化三铁磁粉颗粒外裹有白色物质，适用于背景较深暗的工件。
为了便于现场检验的使用，目前商品化的磁介质种类很多，除了有黑、红、白磁粉，荧光磁粉，还有球形磁粉(空心、彩色，用于干粉法)，还有事先配置好的磁膏、浓缩磁悬液，还有磁悬液喷罐等等，以及为了提高背景深暗或者表面粗糙工件的可检验性而提供的表面增白剂(反差增强剂)等。
为了保证磁粉检验结果的可靠性，对磁粉(包括磁性、粒度、形状)以及磁悬液的浓度、均匀性、悬浮性等均需要经过校验合格后才能使用，并且在使用过程中也需要定期校验，此外对于观察评定时环境的白光照度，或者荧光磁粉检验时使用的紫外线灯的紫外线强度等等，也是属于校验的项目，以求保证检验质量。
(4)观察评定：
不同类型的缺陷会显示出不同形态的磁痕，结合对被检工件的材料特性、加工工艺、使用情况等方面的了解，是比较容易根据磁痕的显示判断出缺陷的性质的，但是对于缺陷深度的评定则还是比较困难的。
(5)退磁：
如果在经过磁粉检验后还要进行温度超过居里点的热处理或者热加工，这样的工件可以不必进行退磁处理。一般的工件在经过磁粉检验后均应进行退磁处理，以防止残留磁性在工件的后续加工或使用中产生不利的影响。退磁的方法主要是采用交流线圈通电的远离法，或者不断变换线圈中直流电正负方向并逐步减弱电流大小至零的退磁等，退磁程度的检验则通常使用如磁强计等袖珍型测磁仪器来检查。
磁粉检验是一项发展历史较长、比较成熟的无损检测方法，并且已经有着广泛的应用，其优点是检测结果直观、操作简便、检测成本低，而且检测效率高。其缺点是无法确知缺陷的深度和只适合检查铁磁性材料的表面和近表面缺陷，另外其观察评定必须由检测人员的眼睛观察，难以实现真正的自动化检测，检测结果还只能通过照相或贴膜等方式处理。
§2.2.2 漏磁检测(Leakage Magnaflux Testing)
漏磁检测的基本原理与磁粉检验相同，都是利用铁磁性材料被磁化时，在表面或近表面的缺陷处能产生漏磁场的现象，但是漏磁检测是直接使用特殊的测磁装置探查并记录漏磁通的存在来达到检测目的。
根据探查漏磁通的方法和记录方式的不同，主要有以下几种类型：
(1)录磁探伤(磁带记录法)：
利用磁带覆盖在被磁化的工件上，直接记录漏磁通，然后将磁带通过磁带检测装置转换成电信号输出，指示缺陷的存在。
(2)检测线圈法：
用检测线圈在被磁化的工件上移动扫查，工件表面的漏磁场能在检测线圈中产生感应电势而直接以电信号输出指示缺陷的存在。
(3)磁敏元件法：
利用如霍尔元件、磁敏二极管、磁敏电阻等磁敏元件在被磁化的工件上移动扫查，探测到的漏磁通将转换成电信号输出指示缺陷的存在。
(4)磁通量闸门法：
主要用于对直流磁化的工件探测直流漏磁通并转换成电信号输出指示缺陷的存在。
漏磁检测技术主要以自动化检测为目的，不仅能检出缺陷的存在，而且能根据检测到的漏磁通确定缺陷的某些特征尺寸，例如缺陷深度、长度等等。由于实现了自动化检测，实现检测结果的永久性保存，因此其检测结果可以不受检测人员技术水平、视力等主观因素的影响，并且大大减轻了劳动强度，改善了工作环境(如避免了磁介质、磁悬液等造成的环境污染)。缺点是检测结果的显示不直观，并且检测结果容易受周围环境的电磁干扰(例如电焊机、电磁起重机等产生强电磁场的装置)影响。
磁粉检验和漏磁检测适用于铁磁性材料制成的棒材、管材、锻件、铸件、焊缝、挤压或轧制件，以及机械加工零件等的表面与近表面缺陷的检测，例如裂纹、折叠、缝隙、发纹、疏松、夹杂物、局部冷作硬化等等，特别是对细小紧密的裂纹类缺陷有很好的检测灵敏度。其缺点是对形状复杂的工件磁化时，磁场分布不均匀，以及存在尖端或端部退磁因子影响等，从而影响检测灵敏度的均匀性，甚至存在检测盲区，此外，被检测工件在检测后大多情况下都需要作退磁处理，被检工件表面的非磁性涂层或镀层(如油漆、喷塑、镀铬、镀锌、镀铜、镀镍等等)以及表面污染均能妨碍缺陷的检出。在检测工艺方面，要求选择适当的磁化方式与方向，使得磁场方向尽可能与可能存在的缺陷延伸方向垂直(一般要求磁场方向与缺陷延伸方向的夹角不大于45°)，才能有利于漏磁场的形成。
利用漏磁检测还可用于铁磁性材料的磁特性测量，例如矫顽力、磁各向异性、残余应力等，以及金属材料的过烧、材料分选、铁磁性材料表面非磁性涂镀层厚度的测量、退磁测量等等。但是这些测量受材料的导磁率、工件形状(边缘效应)以及检测时探头(检测线圈)的提离效应等影响，需要有参考评定标准。
§2.2.3 巴克豪森噪声分析(Barkhausen Noises Analysis)
铁磁材料在磁化时，会发生磁畴壁移动和磁畴内磁矩的整体转动，亦即磁畴发生重新取向的变化。由于材料结构中某些因素的阻碍和限制，会使磁畴壁的运动受阻滞而发生变化，表现在磁滞回线上的不可逆磁化区中因磁畴壁位移不可逆而会从一个稳定方向突变到另一稳定方向，因此，在这一区域的磁化是由许多不规则的不连续跳跃-台阶所构成(见右图所示)，称为巴克豪森跃迁。这是铁磁性物质在磁化过程中发生的快速突发的局部变化，当使用探测线圈感受这种不连续变化并用耳机监听时，可以听到呈噪音形式，故称为巴克豪森噪声或巴克豪森磁噪。
磁化跃变的大小和方向分布、跃变的瞬间过程以及按磁化曲线在跃变中的相互关系等与被检物的机械应力状态有密切关系，并且与材料内结晶的不完整性或组织不均匀性有关。利用电子学方法处理并放大以供观测的巴克豪森噪声信号通常显示为振幅、宽度和时间间隔无规则的噪声脉冲。
对巴克豪森噪声信号的分析主要用于测定铁磁材料的残余应力，其优点是能进行无损的应力分析，可实现全自动化，可实现永久性记录，但是其设备昂贵而且没有商品化的通用设备(一般为专机特制或定制)，需要有参考标准，对于操作者有较高的训练要求。
巴克豪森噪声示意图
§2.2.4 磁测(应力)法
铁磁材料的导磁率μ随材料的应力σ而变化，即：μ=ρ(σ)，在物理学上称之为压磁效应或磁弹性效应。
由于应力的变化会引起材料表面的导磁率张量(导磁率各向异性分布场)变化，因此可以利用检测区的磁阻作为应力的感应参数，使用磁耦合式传感器对材料上的应力进行无损测量。
这种方法适用于软磁性钢结构的应力测量，如用于运输机械、电机设备、船舶、锅炉压力容器、大型桥梁结构、万吨水压机等低碳钢和普通低合金钢构件消除应力效果的分析。其优点是不破坏检测点原有的应力状况并有一定的检测深度，缺点是检测前必须经过预先标定，其计算方程不通用，测试精度受材料金相组织不均匀、轧制状态、磁弹性滞后、测试面与传感器的耦合状态等诸多方面因素的影响。
§2.2.5 涡流检测(Eddy-Current Testing，简称ET)
向一个线圈通入交变电流时，基于电磁感应原理，该线圈将产生垂直于电流方向(即平行于线圈轴线方向)的交变磁场，此即涡流检测中应用的激励线圈(激磁线圈)，把这个线圈靠近导电体时，涡流测厚仪 线圈产生的交变磁场会在导电体中感应出涡电流(简称涡流)，其方向垂直于磁场并与线圈电流方向相反。涡流的分布及大小与激磁条件(如激励线圈的形状、尺寸、交变电流的频率等)、导电体自身的电导率、磁导率、导电体的形状与尺寸，以及导电体与激励线圈间的距离、导电体表面或近表面缺陷的存在等都有着密切的关系。
导电体中的涡流本身也要产生交变磁场，对激励线圈的磁场起到反磁场的作用，使通过线圈的磁通发生变化，这将使线圈的阻抗发生变化，通过监测线圈阻抗的变化，可以确定导电体对磁场的影响，从而达到检测目的。
或者，利用涡流的反磁场作用于激励线圈时，在线圈中产生方向与涡流方向相反而与激励电流方向相同的感应电流，感应电流与激励电流发生叠加，当导电体中的涡流发生变化时，则感应电流也会发生变化，导致叠加电流变化。通过监测线圈中电流的变化(激励电流为恒定值)，即可探知涡流的变化，从而获得有关试件材质、缺陷、几何尺寸、形状等变化的信息。
还可以采用另一个附加的专用检测线圈来直接感受涡流磁场产生感应电流，通过监测感应电流的变化达到监测涡流磁场变化亦即涡流变化的目的。
例如：将涡流检测探头(检测线圈)接近被检导电试件时，线圈阻抗(电阻与电感分量)将发生变化，在其他条件相同时，此变化基本上是一个恒定值，但是若探头在试件表面经越过一个缺陷时，试件中的涡流因为缺陷的存在而使其流动途径发生畸变，使得涡流磁场也发生变化，于是检测线圈中的阻抗也随之发生变化(破坏了原来的平衡状态)，根据这种变化的出现，即可检出缺陷。
涡流是一种交变电流，其频率与激励电流的频率相同。由于趋肤效应而只能集聚在试件表面，随深度方向透入的涡电流按指数幂函数的规律减小。在实际应用中，涡流在试件上的透入深度是指在该深度处的涡流密度为试件表面涡流密度的1/e(即37%左右)时的深度。透入深度与频率、电导率和磁导率之间的关系可表达为：δ=1/(π·f·μ·σ)1/2
式中：δ-试件上的涡流投入深度;f-激励电流的频率;μ-无损检测资源网 试件的磁导率;σ-试件的电导率。
此外，激励电流与反作用电流(涡流在线圈中的感生电流)之间存在的相位差与试件有关，因此也是检测试件状态的一个重要信息。
涡流检测的方式基本上分为三种类型：
(1)穿过式线圈法：检测线圈套在试件上，其内径与试件外径接近，用于检测如棒材、管材、丝材等。
(2)探头式线圈法：平面检测线圈直接置于试件平表面上进行局部检测扫查，为了提高检测的灵敏度，通常在线圈中加有磁芯以提高线圈的品质因数。
(3)插入式(内探头)线圈法：将螺管式线圈插入管材或试件的孔内作内壁检测，线圈中也多装有磁芯以提高检测灵敏度。
参见右图。
涡流检测的方式示意图
涡流检测的一般工艺程序：
(1)试件的表面清理：试件表面应平整清洁，各种对检测有影响的附着物均应清除干净。
(2)检测仪器的稳定：检测仪器通电后应经过一定时间的预热稳定，同时注意检测仪器、探头、标样所处的环境以及在此环境中的试件应有一致的温度，否则会产生较大的检测误差。
(3)检测规范的选择：涡流检测中的干扰因素很多，为了保证正确的检测性能，需要在检测前对检测仪器和探头正确设定和校准，主要包括：
a.工作频率的选定：在被检材料已经确定时，工作频率的高低将影响涡流的透入深度，因此必须选择适当的工作频率(即激励电流的频率)。
b.探头选择：探头的几何形状与尺寸应适合被检工件和要求检测的目标，如穿过式线圈的内径大小、探头式线圈的直径与长度等。
c.检测灵敏度的设定：首先应对检测仪器的电表指示进行"调零"(平衡调整)，然后采用规定的参考标样或标准试块、试样，把检测仪器的灵敏度调整到设定值，还包括相位角选定、杂乱干扰信号的抑制调整等。
(4)检测操作：在涡流检测的操作中，应经常校核检测灵敏度有无变化，试件与探头的间距是否稳定，自动化检测中的试件传送速度是否稳定等等，一旦发现有变化即应及时修正，并对在有变化情况下检测的试件进行复检，以免影响检测结果的可靠性。
涡流检测适用于钢铁、有色金属、石墨等导电材料的制品，如管材、丝材、棒材、轴承、锻件等等，它能用于检测这些材料的表面和近表面的缺陷，根据电导率与合金成分相关的特点，可以通过测定材料的导电率(相对电导率或以国际退火铜标准电导率为基本单位的绝对电导率)来对金属材料进行分选，根据电导率与合金的显微组织相关，可以利用涡流检测对金属材料的热处理质量进行监控(例如时效质量、硬度、过热或过烧等)，涡流检测还可用于工件壁厚或涂镀层厚度的测量，以及用于一些其他无损检测方法难以进行的特殊场合下的检测，例如深内孔表面与近表面缺陷的检测。
涡流检测的优点是检测速度高，检测成本低，操作简便(不需要特别熟练的操作者)，探头与被检工件可以不接触，不需要耦合介质，检测时可以同时得到电信号直接输出指示的结果，也可以实现屏幕显示，对于对称性工件能实现高速自动化检测(目前自动化涡流检测的速度已经能达到每分钟350米甚至更高)并可实现永久性记录等等。其缺点是只适用于导电材料，难以用于形状复杂的试件。由于透入深度的限制，只能检测薄壁试件或工件的表面、近表面缺陷(对于钢而言，目前涡流检测的一般透入深度只能达到3~5mm)，检测结果不直观，需要参考标准，根据检测结果还难以判别缺陷的种类、性质以及形状、尺寸等。涡流检测时受干扰影响的因素较多，例如工件的电导率或磁导率不均匀、试件的温度、试件的几何形状，以及提离效应、边缘效应等等都能对检测结果产生影响，以致产生误显示或伪显示等。
最新的涡流检测技术已经发展了称为远场涡流检测技术(RFEC)，其最大的特点是能够从一端远距离检测到另一端的整个长度范围，特别适用于管材与管道的检测，检测信号不受磁导率和电导率不均、趋肤效应、探头提离和偏心等常规涡流法中诸多干扰因素的影响，能以同样的灵敏度实时有效地检测金属管道管壁内外表面缺陷和管壁测厚。其应用范围包括诸如热电厂高压加热器在役钢管的腐蚀缺陷、石化炼油厂热交换器管道腐蚀检测、化肥厂尿素高压设备双相钢列管探伤、石油输油管腐蚀检测，各种金属材料管路内部与外部缺陷，如疲劳裂痕，支撑架凹痕及沉积物腐蚀等检测。
§2.2.6 电位法检测(电位探针法)
用两根外探针把直流或交流输入导电金属试件表面，测定在试件表面上两根内探针之间(恒定测量距离)的电压降(电位差)。当试件上无缺陷时，两根内探针之间的电压降总是相同的，一旦在两根内探针之间有缺陷(如裂纹)存在，则由于电流绕过缺陷流动形成较大的电力线行程，或者因为缺陷(如夹杂物)的电导率不同而将在两根内探针之间出现较大的电压降，该电压降的变化会随裂纹深度的增加而加大。参见右图所示。
电位法检测主要应用于导电金属材料，如铁轨、核燃料元件、棒材、板材及其他型材、齿轮或某些机械零件的裂纹检测及其深度测定，故也常把电位法检测仪器称为
电位法检测示意图
裂纹深度测定仪。电位法检测也可以用于测定材料的电阻率及工件壁厚(例如因为腐蚀引起的壁厚局部减薄)。
电位法检测的优点是仅需单面检测，操作简便，但是需要有参考标准，要求有良好的接触面，难以实现自动化。由于电压降与材料的电导率和磁导率有关，使得检测结果的精确度受材料成分、热处理状态、加工方法、表面粗糙度、清洁度，以及试件的几何形状、探针的电极间距选择等多方面因素的影响。
§2.2.7 介电法
在电场作用下，电介质中将有介质极化、电导、介质损耗等过程发生，利用介质的这些电学行为，可以研究材料的结构、分子运动以及它与性能的相互关系，监测非金属材料制品的质量变化，测量厚度等等。例如检测玻璃钢(玻璃纤维增强树脂)中的分层和孔洞，材料的密度、湿度(含水量)、纤维含量及弹性模量，测定固体燃料的燃烧速度，测定雷达罩的厚度，控制材料的工艺质量(如混炼均匀度、固化度、热固性树脂的固化)等等。
介电法的优点是不需要耦合剂，容易实现自动化检测，其检测对象可以是液体、粉末或者固体，以及能检测由液体变为固体的各种状态等等。
进一步发展的动态介电法还能在一定温度程序下自动地连续跟踪被测材料的介电特性(例如介电系数和介质损耗角正切)变化，从而能够根据材料介电响应特性的变化实时调整工艺参数。
与介电法类似的还有电容法，即以探头和导电基体构成电容器，把基体上的不导电涂层作为中间介质，通过这一电容与并联的电感确定振荡回路的频率，进而借助测定的频率确定不导电涂层的厚度。但是要注意涂层材料介电常数的波动对测厚结果有决定性的影响。
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