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由于铸件与锻件的制造工艺不同，导致了这两种类型的工件内部组织差异很大，因此检测方法也大不相同。
锻件是金属被施加一个外压力，通过塑性变形达到我们想要的形状。这种外力的典型代表是通过铁锤或压力来实现。锻件的制造过程也使得其内部的晶粒更加精细，并改进了金属的物理属性。锻件的优点主要是具有可伸展的长度、可收缩的横截面。
铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的模型中，冷却后经打磨抛丸表面处理等后续加工手段，而得到的具有一定形状、尺寸和性能的物件。
锻件检测
锻件中缺陷产生的来源只有两个：沧州欧谱一个是由铸锭中缺陷引起的缺陷;另一种是锻造过程及热处理中产生的缺陷。
目前锻件的主要缺陷有缩孔、缩松、夹渣物、裂纹、折叠、白点。由于经过锻造变形，锻件中的缺陷一般具有一定的方向性，因此为了得到最好的检测效果，锻件检测时声束入射面和入射方向的选择需要考虑锻造工艺变形以及流线方向，并应尽可能使超声声束方向与锻造流线方向垂直。
锻件的一大优点是内部组织晶粒很细，因此引起的超声波衰减和散射非常小，所以锻件上可以用较高的检测频率，同时也能满足高分辨力检测要求和实现对较小尺寸缺陷检测的目的。
铸件检测
铸件的缺陷主要有以下几类：孔洞类缺陷(包括缩孔、缩松、疏松、气孔)、裂纹冷隔(冷裂、热裂、白点、热处理裂纹)、夹渣类缺陷等。同时由于应力原因，裂纹多出现于冷却速度快、几何形状复杂、截面尺寸变化大的铸件中，这种缺陷是最危险的。
由于铸件组织不均匀不致密、表面粗糙且形状复杂从而导致了超声波穿透性差，杂波干扰严重。但是铸件中一般允许存在的缺陷尺寸较大，数量可较多。
归纳总结一下，超声检测在铸件和锻件中应用的主要共同点和不同点如下：
共同点
1.仪器相同，包括探头、连接线、显示器。
2.耦合剂相同。
3.检测理论相同(物理理论)。
4.目的相同(都是为了保证工件的质量)。
不同点
1.由于内部组织颗粒细致程度不一样，导致铸件超声波衰减很严重，无法进行高频率的缺陷检测(否则杂波很大，容易混淆缺陷波与杂波)。
2.要求不一样，锻件质量等级要求高，而铸件相对于锻件要求会低很多，因此检测时评判标准不一样。
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