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1 适用范围
1.1 本标准适用于检查致密性金属材料(包括焊缝)、非金属材料(如玻璃、陶瓷、氟塑料)及其制品表面开口性的缺陷，如暴露于表面的裂纹、气孔、疏松、分层、未焊透及未熔合等缺陷。
1.2 本标准可用于产品的最终检验和工序间检验。
1.3 本标准不能保证发现以下开口缺陷：
a. 由于热变形(拉制、轧制及锻造等)所产生的折叠和非金属夹杂;
b. 由于外来因素造成堵塞的缺陷。
a. 在试块上能检出裂纹最小宽度1μm左右;
2 原理
利用液体的渗透现象、毛细作用和吸附原理来检查材料、制品表面的开口缺陷。探伤时，将红色渗透剂施加在被检表面，如果被检表面存在缺陷，渗透剂便渗入缺陷内，当把表面多余渗透剂去除后，再施加白色显象剂，缺陷内的渗透剂便被吸出，从而在白色背景上呈现出红色缺陷迹痕。
3 对工件被检表面的要求
3.1 被检表面及其周围25mm区域内应无油污、锈蚀、切屑、漆层及其它污物。
3.2 检查焊缝时，在焊缝表面及距焊缝边缘30mm内不应有氧化皮、焊渣、飞溅等污物。
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3.3 机加工件表面的粗糙度应不大于6.3√ (光洁度∨5)。
4 渗透剂、清洗剂、显象剂的选择原则
4.1 渗透剂应有良好的渗透性能、颜色鲜艳、对被检表面无腐蚀、对人体毒性小、剌激性小、挥发性小、易于清洗、并与被检容器内所使用的介质相容。
4.2 清洗剂应能去除被检表面的多余渗透剂又不会过洗。对被检表面无腐蚀、对人体毒性小和剌激性小。
4.3 显象剂应能在被检表面上形成均匀的白色背景，对渗透剂有强的吸附性能，显示缺陷迹痕对比度好。
4.4 推荐几种着色探伤剂，见附录A。
4.5 用于检验和选用渗透探伤剂的对比试块见附录B。
5 操作程序
5.1 预清理
在被检表面施加渗透剂前，应按3.1和3.2条要求，采用溶剂清洗、蒸气清洗、碱洗或机械方法进行处理。然后，被检表面要进行充分干燥。
5.2 渗透
5.2.1 渗透方法的选用：
a. 对焊缝和大部件作局部探伤时，宜采用刷涂或喷涂法，应注意被检表面在渗透时间内保持润湿状态;
b. 对数量多、尺寸小的零件作探伤时，宜采用浸渍法。
5.2.2 渗透时间取决于渗透剂种类、被检工件的材质、预测缺陷的种类、大小以及被检表面状态和探伤时的环境温度。当环境温度为5--50℃时，渗透时间通常在10--15min之间或按探伤剂说明书执行。
5.2.3 去除多余渗透剂
5.3.1 多余渗透剂的去除方法取决于所采用的渗透剂种类、渗透剂施加方法、被表面状态和被检工件形状。
a. 采用后乳化浸渍法时，在被检表面的渗透剂滴干后，把清洗剂涂于覆盖有渗透剂的表面，然后用缓冲水冲掉被检表面的渗透剂和清洗剂混合物，水流不要垂直冲洗被检表面。通常水温为15--45℃，水压不超过294KPa(3kgf/平方厘米)。
b. 采用刷涂或喷涂法时，先用干净的纱布擦拭被检表面的多余渗透剂，再用蘸有或喷有清洗剂的纱布擦拭，然后用干净的纱布擦净。
5.4 干燥
5.4.1 施加显象剂之前，被检表面要干燥：
a. 采用5.3.1a条后，被检表面要用清洁、干燥的压缩空气吹干或用吹风机吹干;
b. 采用5.3.1b条或用溶剂处理后的被表面，用干净的纱布擦干或在室温下自然干燥。
5.4.2 干燥时间取决于干燥方法和被检表面的大小。
5.5 显象
5.5.1 采用刷涂法施加显象剂时，用软毛刷蘸已摇均匀的显象剂，均匀地涂于被检表面，使之形成一层白色薄膜。但不允许在同一部位重复涂敷。
5.5.2 采用喷涂法施加显象剂时，先摇晃显象剂进行试喷，待喷雾均匀后再喷涂被检表面。喷咀与被检表面距离一般为30cm左右，或按探伤剂说明书执行。
5.5.3 对玻璃、陶瓷、氟塑料探伤时，可不使用显象剂。
5.5.4 显象时间取决于显象剂种类、渗透剂种类、预计缺陷种类、大小及被检工件的温度，一般不少于7min。
5.6 观察
5.6.1 观察显示迹痕，应从施加显象剂后开始，直至迹痕的大小不发生变化为止。
5.6.2 观察显示迹痕，必须在充足的自然光或白光下进行，照度不小于350Lx。
5.6.3 观察显示迹痕，可用肉眼或5--10倍放大镜。
5.6.4 不能分辨真假缺陷迹痕时，应对该部位进行复试。
5.7 结果判断和记录
5.7.1 根据显示迹痕的大小和色泽浓淡来判断缺陷的大小和严重程度。
5.7.2 缺陷显示迹痕的长度与宽度之比不小于3的称为线状缺陷迹痕，长条缺陷将显示出线状迹痕。
5.7.3 缺陷显示迹痕的长度与宽度之比小于3的称为圆状缺陷迹痕。例如气孔等近似圆形的缺陷，将显示出圆状迹痕。
5.7.4 缺陷显示迹痕，可根据需要分别用照相、示意图或可剥性显象剂等进行记录。
5.7.5 在被检表面缺陷显示迹痕的部位作标记。
5.8 返修件探伤要求
对返修件，在修补部位需要探伤时，要扩大探伤范围。
5.9 探伤后处理
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