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“ 表面 气孔 ”
现象
现象焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池(一部分溢出)，而熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞。
原因分析
(1)焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体
(2)焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求，焊丝清理不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池;
(3)熔池温度低，凝固时间短;
(4)焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池;
(5)电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。
防治措施
(1)母材、焊丝按照要求清理干净。
(2)焊条按照要求烘培。
(3)防风措施严格，无穿堂风等。
(4)选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。(5)氩弧焊时保护气流流量合适，氩气纯度符合要求。
治理措施
(1)焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行;
(2)加强焊工练习，提高操作水平和操作经验;
(3)对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。
“ 内部 气孔 ”
现象
在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。
原因分析
根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。
防治措施
预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑，主要有以下几点：
(1)焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取;
(2)焊丝清理干净，无油污等杂质;
(3)焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽;
(4)注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风;
(5)氩弧焊时，氩气纯度不低于99.95%，氩气流量合适;
(6)尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会;
(7)焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适;
(8)焊接线能量合适，焊接速度不能过快;
(9)按照工艺要求进行焊件预热。
治理措施
(1)严格按照预防措施执行;
(2)加强焊工练习，提高操作水平和责任心;(3)对在探伤过程中发现的超标气孔，采取挖补措施。
“ 夹 渣 ”
现象
焊接过程中药皮等杂质夹杂在熔池中，熔池凝固后形成的焊缝中的夹杂物。
原因分析
(1)焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等;
(2)电弧过长、焊接角度部队、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等，导致熔池中熔化的杂质未浮出而熔池凝固。
防治措施
(1)焊件焊缝破口周围10～15㎜表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽;
(2)多层多道焊时，层间药皮清理干净;
(3)焊条按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊条;
(4)尽量使用短弧焊接，选择合适的电流参数;
(5)焊接速度合适，不能过快。
治理措施
(1)焊前彻底清理干净焊件表面;
(2)加强练习，焊接操作技能娴熟，责任心强;
(3)对探伤过程中发现的夹渣超标缺陷，采取挖补等措施处理。
“ 咬 边 ”
现象
焊缝与木材熔合不好，出现沟槽，深度大于0.5㎜，总长度大于焊缝长度的10%或大于验收标准要求的长度。
原因分析
焊接线能量大，电弧过长，焊条(枪)角度不当，焊条(丝)送进速度不合适等都是造成咬边的原因。
防治措施
(1)根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数;
(2)控制电弧长度，尽量使用短弧焊接;
(3)掌握必要的运条(枪)方法和技巧;
(4)焊条(丝)送进速度与所选焊接电流参数协调;
(5)注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条(枪)角度。
(1)对检查中发现的焊缝咬边，进行打磨清理、补焊，使之符合验收标准要求;
(2)加强质量标准的学习，提高焊工质量意识;
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