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在人类能源发展史中，核能不仅给人类带来了惊喜，同时也带来了巨大的隐患。种种核泄漏事件不断警示着我们，中国的核电领域发展较晚，不过科研人员不断努力，潜心研究，完成了从无到有的过程，并成功打入了国际市场，中国核电“走出去”赢得了世界各国的广泛关注。
近日，由中科院研发的世界最大的不锈钢环形铸件在济南成功下线，该铸件直径达15.6米，重量达150吨，专门用作我国第四代核电机组核心部件的支撑环，可支撑重量达7000吨，堪称整个核发电堆容器的脊梁。
这样一个铁环，曾经却是世界各国的一个头疼难题，传统大型锻造件制造要先构筑模型，而150吨的巨型环制造至少就需要250吨的模型，巨型环尺寸越大其凝固时间就越长，最终导致整个锻件疏松，粗晶现象严重。世界各国在制造这种巨型铸件时会采用分批制造，然后进行焊接，这意味着一个环形铸件完成时会有7、8条焊缝，需要定期对铸件进行焊缝检测和探伤检测，而且这样的焊缝会导致整个环形铸件性能下降，有可能使整个核电机组出现故障甚至发生核泄漏事故。
对此，我国中科院另辟蹊径，提出以小制大金属构筑成型技术，该工艺制成的圆形环没有一个焊缝，其整体性能得到了显著的提升。该项技术还可以应用于我国的航空航天、交通运输、能源电力等，使我国工业的发展得到质的飞跃。
中科院历时多年解决的这个难题就是铸件焊缝，可见焊缝对于整个铸件工业领域都是一个重要的课题。在无缝技术得到普及之前，为保证铸件产品的质量，需要充分利用焊缝无损探伤智能检测技术，用焊缝检测帮助科研、项目研发、制造工艺、产品判定等过程中实现检测结果。
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