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轻材料车削切削参数对粗糙度的影响趋势
零件的使用性能除与材料本身的物理、化学性质有关外，主要取决于加工后的表面质量。轻材料零件的物理机械性能尤其是韧性和强度与金属材料相比有较大差异。轻材料的切削既不同于金属材料的塑性剪切切削过程，又不同于一般高硬脆性材料(如金刚石)的纯脆性断裂过程，其加工过程更加复杂。沧州欧谱试验对轻材料内球面的车削加工，研究了精加工阶段不同切削参数对型面粗糙度的影响，并分析了切削参数的变化对型面粗糙度的影响趋势。
研究在D-019球面车床上进行。刀具材料为硬质厂牌号为813的硬质合金，在刀具磨床(远山FC-200D)上磨制所需各刀具角度，刀尖圆弧半径0.2 mm，主、副后角10°，前角5°，刀尖角62°，前刀面上开断屑槽。根据(GB/T12767-91)粉末冶金制品表面粗糙度参数及其数值规定，用TR200手持式粗糙度仪进行轻材料表面粗糙度的测量。测量参数：取样长度L=0.8 mm，评定长度为5 L。
用不同的切削参数进行加工，主轴转速n为200，315，400，500 r/min；切削深度ap分别为0.1，0.15，0.2 mm；进给量为0.05，0.08，0.11，0.15 mm/r。利用粗糙度测量仪测量零件加工后的表面粗糙度，对实验结果分析整理，得到切削参数对表面粗糙度的影响趋势图，见图1。
根据轻材料车削加工切削参数对表面粗糙度的影响研究，可得出结论：(1) 在轻材料车削加工中，切削参数对零件加工后的表面粗糙度有着不同的影响程度，其中圆周进给量对表面粗糙度的影响程度最为显著。(2) 在精加工阶段所选用的切削参数范围内，表面粗糙度随着切削速度和圆周进给量的增加有着增大的趋势，而随着切削深度的增加却有着减小的趋势。
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